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在使用LCP料进行注塑成型之前，需要对其进行特殊的处理工艺。这是因为LCP料含有较多的水分，如果未经处理直接使用，会导致制品表面出现气泡等缺陷。LCP料在使用前应进行烘干，烘干的温度约为150℃，时间约为4~6小时。烘干后的LCP料剩余水分的含量应控制在0.02%以下，露点应保持在-35℃以下。为了确保水分能够被完全抽出，建议使用真空除湿干燥机，而非一般的干燥机。

LCP的成型温度范围较宽，根据不同品种，熔融温度在300~425℃范围内。在成型过程中，成型温度通常设置在300~390℃之间。

模具温度的选择对制品的质量和生产效率有很大的影响。一般而言，LCP制品的模具温度应控制在100~260℃之间。为了缩短成型周期、防止飞边及变形，可以选择较低的模具温度；如果要求制品尺寸稳定性高，减少熔接缝的产生及解决充填不足等问题时，则应选择较高的模具温度。

LCP的熔融粘度较低，成型时所需的注射压力比一般的热可塑性树脂要低。在成型开始时采用低压，逐渐增加压力，这是比较推荐的方法。大抵的成型品在15MPa-45MPa的压力下即可成型。LCP的固化时间相对较快，注射速度宜快不宜慢，以获得更好的成型效果。

成型周期是指从原料加入到成品取出所需的时间，它受到制品大小、形状、厚薄、模具结构及成型条件等因素的影响。LCP具有良好的流动性，填充时间比较短，且固化速度也比较快，可以获得较短的成型周期。

选择合适的注塑机对于LCP制品的成型质量至关重要。必须选择专用于LCP料的注塑机，因为普通的注塑机可能无法满足LCP料的特殊成型需求。专用注塑机需要具备以下特点：

螺杆/料管材料：使用耐磨性较佳的材料制造。

螺杆头部结构：具备防止逆流的结构。

温控系统：需要较精密的温控系统。

射嘴设计：射嘴部分需要特别设计。

加料及射出系统：加料及射出系统反应要灵敏。

射出料管容量：射出料管容量要注意配合制品重量，不可太多或太少。

模具设计对于LCP制品的成型同样非常重要。模具的设计应该考虑以下几点：

进胶口设计：模具的进胶口应采用普通开放嘴，而不采用热嘴。如果使用热嘴，制品容易起泡，即温度过高可能导致产品过火。

模具温度控制：一般模具温度在140℃左右，上模（前模）温度应高于下模（后模），因为上模温度高有利于熔融胶的流动性，避免冷胶的形成；下模温度低有利于制品的结晶成型。上、下模温差不应超过15℃。

模温选择：在选择模温时，如果要求制品尺寸稳定性高，减少接缝的产生及充填不足等问题时，应选择较高的模温。

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