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PC/ABS塑料的成型工艺
PC/ABS塑料是由聚碳酸酯(PC)和聚丙烯腈(ABS)共混而成的一种高性能工程塑料,它结合了ABS材料的成型性和PC的机械性能、冲击强度和耐高温、抗紫外线等优异特性。
材料准备
在进行PC/ABS塑料的成型工艺之前,需要对材料进行预干燥处理,以去除材料中的水分。PC/ABS塑料的含水量应低于0.04%,理想状态下应低于0.02%,过量的水分会导致PC在高温成型加工过程中产生水解,以及过分受热(包括剪切热)导致部分降解及小分子析出,从而造成制品产生银丝、发黄、色差等外观问题、以及产品脆、喷漆开裂等强度问题。
注塑设备选择
选择注塑机时,需要考虑到PC/ABS塑料的特性。一般来说,推荐使用标准注塑机,例如螺杆长径比为20:1,压缩比大于2,注射压力大于1500bar的注塑机。如果采用色母粒或制品外观要求较高,可以选择小一级直径的螺杆。
注射工艺参数设定
熔胶温度:不同的PC/ABS等级,其熔胶温度有所不同。例如,抗冲级PC/ABS的熔胶温度建议设定为220℃-260℃,电镀级PC/ABS的熔胶温度建议设定为250℃-275℃,阻燃级PC/ABS的熔胶温度建议设定为200℃-240℃,透明级PC/ABS的熔胶温度建议设定为230℃-260℃。
注射速度:防火级PC/ABS需要用慢速,耐热级PC/ABS用快速。如果制品表面要求较高,则需要用高速及多级注塑的射速控制。
背压:背压的设定应根据具体情况进行调整。一般情况下背压越低越好,常用的背压是5bar,但染色料需要较高的背压以使混色均匀。
滞留时间:PC/ABS在熔胶筒内的滞留时间不宜过长,最多不能超过5-6分钟。清理后的混合料要放入冷水中以防止进一步分解。
成品后处理
一般情况下,ABS制品不需后处理。但对于电镀级制品,需要经过烘烤(70-80℃,2-4小时)以钝化表面痕迹,并且需电镀的制品不能使用脱模剂,制品取出后要立即包装。
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